Поддръжката на самолетни двигатели изисква изключително висока точност, голяма безопасност и впечатляваща ефективност, а стандартните фиксиращи приспособления често не могат да осигурят необходимата стабилност при демонтаж и монтаж на сложни компоненти. Именно в такива приложения безжичната система за 3D сканиране NimbleTrack на Scanology играе ключова роля, като подпомага разработването на персонализирани фиксиращи приспособления, които подобряват безопасността, ускоряват процесите и намаляват риска от грешки. Повече по темата разказаха от иновативната българска компания GreMa 3D, специализирана в областта на 3D оборудването и вносител на Scanology за България.

Необходимост от по-прецизни инструменти при поддръжката на самолетни двигатели

Самолетните двигатели са едни от най-сложните и критични възли в авиацията, а тяхната поддръжка изисква максимална прецизност, за да се гарантира безопасността на полетите. Клиентът на Scanlogy в случая— голяма компания за авиационна поддръжка — извършва широк спектър от дейности, включително основни ремонти, възстановяване на компоненти, поддръжка на колесници, производство на части, ремонти на композитни материали и обслужване на наземно оборудване. Въпреки богатия си опит, от фирмата отчитат, че използваните стандартни фиксиращи приспособления често се оказват неподходящи за специфичните форми и изисквания на двигателните компоненти.

„Традиционните опорни приспособления поддържат частите, но не ги фиксират стабилно и не позволяват регулиране на ъгъла. Това води до рискове при демонтаж, когато компонентите могат да паднат върху фиксаторите и да изискват ръчна стабилизация. При повторен монтаж отклонения в нивелацията или лекото накланяне на самолета затрудняват точното подравняване, което прави поставянето на многобройните крепежни елементи по-бавно и по-натоварващо. Някои инструменти дори блокират достъпа до точки на закрепване, налагайки многократни корекции на позиционирането и увеличавайки физическото натоварване на работниците“, обясниха от GreMa 3D.

Проблемът: сложна геометрия, специални материали и работа в непредвидими условия

„Двигателните компоненти, турбините, тръбните елементи и други части със сложна геометрия представляват предизвикателство, тъй като ограниченото пространство не позволява пълно покритие при сканиране и често се получават недостъпни зони и липсваща информация при заснемане. Допълнително усложнение са тъмните метални повърхности и маслените остатъци, които затрудняват сканирането и влияят на точността“, посочиха от българската компания.

Измерванията понякога се извършват директно на пистата, където вятърът, вибрациите, движението и липсата на външно захранване създават сериозни ограничения, а клиентът се нуждае от решение, което да е прецизно, преносимо, безжично и способно да работи с тъмни, мазни и отразяващи повърхности в трудни условия.

Решението: безжичната 3D сканираща система NimbleTrack на Scanology

Scanology предлага безжичната оптична система за 3D сканиране NimbleTrack, създадена за прецизност и мобилност в предизвикателни среди. Скенерът разполага с вградени батерии и поддържа безжично предаване на данни, което позволява работа на летищната писта без външно захранване. Различните режими на работа на лазера осигуряват бързо и точно заснемане на сложни форми и тъмни метални повърхности, като цялото сканиране отнема около 10 min.

Получените 3D данни с висока резолюция се импортират в среда на софтуер за обратно инженерство, в която се създават детайлни 3D модели. На тяхната база се проектират персонализирани фиксиращи приспособления, които осигуряват високоточно позициониране и елиминират нуждата от ръчни корекции по време на поддръжката. Това значително подобрява безопасността и ускорява работния процес. Системата осигурява точност до 0.025 mm, обемна точност до 0.064 mm и резолюция до 0.02 mm. Благодарение на специализирани алгоритми технологията заснема детайлно ръбове, отвори и кривини, което е критично за прецизни инструменти.

NimbleTrack предлага безжична работа, вградени изчислителни модули и сканиране без маркери, което намалява подготовката и предотвратява повреди по повърхностите. Компактният и олекотен дизайн позволява работа с една ръка, а скенерът достига тесни пространства и труднодостъпни зони под фюзелажа.

„Скенерът използва технология за интегрирано формоване на въглеродна рамка с фиксирана форма (CFFIM), която осигурява висока здравина и стабилност. Той работи надеждно при външна светлина, вятър и движение, а алгоритмите и сините лазери позволяват обработка на тъмни, мазни и отразяващи повърхности без нужда от спрей. След сканиране точковият облак се преобразува в полигонална мрежа (mesh модел), която се интегрира със софтуер за обратно инженерство за бързо и точно проектиране на приспособления“, допълниха още от GreMa 3D.

Резултатите включват оптимизирани работни процеси, подобрена точност и значително спестено време. Предварителната дигитална симулация предотвратява вторични повреди на ценни компоненти, а персонализираните инструменти правят операциите по-прости, по-надеждни и по-безопасни. Решението намалява зависимостта от индивидуалния опит на работниците и подпомага преминаването към стандартизиран, базиран на данни подход в поддръжката на авиационни двигатели. Това бележи важна стъпка към по-интелигентни и ефективни операции в авиационната индустрия.

Тази статия на ДигиталнаИндустрия.bg е по материали на Инженер.bg.

Повече информация за Грейт Мастър ЕООД, марките, продуктите и услугите, които предлага у нас, реализации и актуални промоционални кампании, бихте могли да намерите в микросайта на фирмата в Борса.bg!

Източник на снимковия материал: GreMa 3D, Scanology, ©Engineer BG via Canva.com