В производството на контролни табла и шкафове главното предизвикателство все по-рядко е създаването на качествен инженерен проект. Истинското изпитание започва в момента, в който проектната документация трябва да бъде превърната в реален продукт. Именно тогава непълната или нееднозначна информация може да доведе до забавяния, грешки при монтажа и окабеляването, необходимост от преработки и допълнителни разходи. Дигитализацията на инженерните и производствените процеси променя този модел. Чрез свързване на проектирането, триизмерното моделиране, автоматизираната обработка и управлението на производството в единна цифрова среда Eplan предлага решение, което осигурява проследимост на данните, по-висока производителност и значително по-надежден преход между проектантския отдел и производството“, коментираха от доказаната българска търговска и инженерингова компания Ритбул, която предлага софтуерните решения на Eplan на българския пазар.

Защо предаването на проектните данни по веригата е критичен етап?

При производството на контролни табла и шкафове загубите на време рядко са следствие от самото проектиране. Много по-често те възникват при предаването на готовата документация към производството, когато техниците трябва самостоятелно да интерпретират електрическите схеми, да определят разположението на оборудването, да изчисляват дължините на кабелите или да преценяват маршрутите на тяхното полагане.

„Липсата на достатъчно информация води до несъответствия между последвалите промени в проекта, грешки при монтажа, затруднения при проследяване на актуалната документация и силна зависимост от опита на висококвалифицирани специалисти. Това оказва пряко влияние върху производителността, качеството и спазването на производствените срокове, особено при недостиг на квалифициран персонал и нарастваща сложност на проектите“, убедени са от Ритбул.

Eplan Electric P8 поставя основата на инженерния проект

Работният процес започва в Eplan Electric P8, с който се разработва електрическата схема и се дефинират всички устройства, електрически връзки, клеми и проектна документация. Тази информация представлява електротехническата основа на проекта, но сама по себе си не съдържа всички данни, необходими за ефективното производство на таблото.

„За производствения персонал са необходими допълнителни сведения относно пространственото разположение на компонентите, кабелните трасета, необходимите дължини, както и данни за механичната обработка на корпуса“, обясниха от Ритбул.

Цифровият двойник превръща проекта в производствен модел

Именно тук ключова роля има Eplan Pro Panel. Софтуерното решение за триизмерно инженерно проектиране на контролни шкафове, комплектни разпределителни устройства и системи за електроразпределение създава подробен цифров двойник още преди физическото производство.

В триизмерната среда инженерите разработват конструкцията на шкафа, позиционират компонентите, проверяват необходимите монтажни разстояния и допустимите отстояния, определят маршрутите за полагане на проводници и кабели, задават точните им дължини и трасета, планират отворите, операциите по пробиване и механичната обработка на корпуса, както и генерират производствени данни директно от цифровия модел. Благодарение на интеграцията с Rittal RiTherm цифровият двойник може да бъде използван и за планиране на климатизацията на електрическите шкафове. „По този начин всички необходими производствени решения се вземат още на инженерния етап, вместо да бъдат оставени за интерпретация в производството“, категорични са от Ритбул.

Eplan Smart Production подпомага монтажниците на всяка стъпка

След приключване на инженерната подготовка Eplan Smart Production предоставя производствените данни директно на работните места чрез базирана на интернет браузър система за подпомагане на операторите при монтажа и окабеляването. Вместо производственият персонал да анализира сложни електрически схеми, платформата разделя целия процес на последователни операции, подпомогнати чрез контролни списъци, триизмерна визуализация и проследяване на изпълнението.

„При монтажа операторите получават информация кои компоненти трябва да бъдат монтирани, къде е тяхното местоположение, каква е правилната им ориентация, кои операции вече са изпълнени и кои предстоят. Интеграцията със скенери за баркодове улеснява идентифицирането на компонентите и тяхното правилно позициониране“, споделиха от Ритбул.

При окабеляването системата представя всяка електрическа връзка поотделно, като визуализира изходната и крайната точка на свързване, триизмерния маршрут на проводника, неговия цвят, напречното сечение, необходимата дължина и текущия статус на изпълнение. Това превръща сложните операции по окабеляване в ясно структурирана последователност, която улеснява обучението на нови служители и позволява на опитните специалисти да се концентрират върху контрола на качеството, диагностиката и решаването на по-сложни технически задачи.

По-добра проследимост и обратна връзка между инженерния отдел и производството

Eplan Smart Production предоставя значително по-висока прозрачност на производствения процес. Ръководителите вече могат в реално време да проследяват прогреса в изпълнението на поръчките, времето за отделните операции и потенциалните тесни места в производството.

„При промяна на инженерния проект операторите получават актуализирана информация за всички изменения, което минимизира риска от работа с неактуални ревизии. Системата позволява и обратна връзка към инженерния отдел чрез изпращане на коментари относно установени проблеми с компоненти, монтажни позиции или маршрути за полагане на кабелите, което подпомага непрекъснатото усъвършенстване на следващите проекти“, продължиха коментара си от Ритбул.

Цифровият поток от данни създава предвидимо производство

Съвременното проектиране на електрически табла вече не се изчерпва със създаването на технически коректна документация. Все по-важно е инженерният проект да бъде разработен така, че да осигури бързо, ефективно и безгрешно производство.

„Комбинирането на Eplan Electric P8, Eplan Pro Panel, Rittal Automation Systems и Eplan Smart Production в единен цифров работен поток осигурява именно тази непрекъсната връзка между инженерния отдел и производствения участък. Цифровият двойник се превръща в общ източник на достоверни данни за проектирането, автоматизираната обработка, монтажа и окабеляването, като намалява необходимостта от преработки, ограничава риска от грешки при предаването на информация и прави целия производствен процес по-предвидим, последователен и ефективен“, допълниха още от Ритбул.

Тази статия на ДигиталнаИндустрия.bg е по материали на Инженер.bg.

Информация за фирма Ритбул ЕООД, марките, продуктите и услугите, които предлага у нас, реализации и активни промоционални кампании, бихте могли да намерите в микросайта на фирмата в Борса.bg! 

Източник на снимковия материал: Ритбул, Eplan