Как се дигитализира сложен физически обект за секунди и как се произвеждат метални части с вътрешна геометрия, силно затруднителна за традиционните фрези? Отговорите на тези въпроси дадоха експертите от технологичната компания 8Cell по време на специализирана лекция-демонстрация пред студенти и преподаватели от Факултета по технически науки на Бургаския държавен университет „Проф. д-р Асен Златаров“.

Базирана в София Тех Парк, 8Cell е сред водещите организации в България с над 10-годишен опит във внедряването на адитивни системи за тежката индустрия, медицината и авиацията. Като официален партньор на световни лидери в сектора, компанията осигурява както машини, така и експертно ноу-хау за автоматизация на производството. Партньорството с Бургаския държавен университет цели да съкрати дистанцията между академичната теория и реалния бизнес, давайки достъп на студентите до софтуер и хардуер, които в момента диктуват стандартите в Западна Европа.

От термопласти до лазерно топене на метал (SLM)

В рамките на презентацията специалистите от 8-Cell направиха детайлно представяне на четирите най-използвани технологии в момента, като обясниха подробно кога и защо се прилага всяка от тях:

• FDM (Fused Deposition Modeling): Беше демонстрирано как от стандартно прототипиране технологията е еволюирала до производство на здрави функционални детайли от индустриални пластмаси като карбон и найлон;
• SLA (Stereolithography): Процесът на лазерна фотополимеризация беше представен като базов при изработката на модели с микроскопична точност и гладкост, необходими за медицината и сложната леярска индустрия;
• SLS (Selective Laser Sintering): Синтероването на полимерен прах беше посочено като стандарт за серийно производство на здрави детайли, тъй като позволява печатането им в „облак“ без нужда от поддържащи структури;
• SLM (Selective Laser Melting): Върховото постижение в индустрията – директно 3D принтиране от метален прах (алуминий, стомана, титан). Беше разяснено как чрез лазерно топене се изграждат детайли с вътрешни канали и олекотени структури, които са физически невъзможни за изработка чрез традиционно фрезоване.

Дигитализация в реално време

Един от най-впечатляващите акценти в демонстрацията на 8Cell бе превръщането на физически обекти в прецизни дигитални модели – процес, известен в индустрията като обратен инженеринг. Пред студентите бяха представени две коренно различни, но допълващи се системи на световния лидер Artec 3D, които дефинират съвременните стандарти за скорост и точност.

„Artec Leo – напълно автономен 3D скенер, който променя изцяло работния процес, като елиминира нуждата от кабели и външен компютър по време на заснемането, предизвика сериозен интерес от страна на студентите и преподавателите. Оборудван с вграден процесор NVIDIA Jetson TX2 и 5-инчов сензорен дисплей, Leo работи подобно на професионална видеокамера. Операторът вижда как 3D моделът се изгражда в реално време директно върху екрана на устройството, което позволява незабавна корекция и заснемане на пропуснати зони“, обясниха от 8Cell. С капацитет от 80 кадъра в секунда и интелигентна хибридна система за проследяване на геометрията, този скенер е оптимизиран за бърза дигитализация на средни и големи обекти, като автомобилни компоненти или цели машинни корпуси, без да изисква поставянето на изкуствени маркери.

За задачите, при които точността е въпрос на микрони пък, екипът на 8Cell демонстрира възможностите на лазерния скенер Artec Point – инструмент от метрологичен клас, проектиран специално за качествен контрол в сектори като авиацията и тежкото машиностроене. „Благодарение на технологията със син лазер, устройството постига впечатляващата точност от 0.02 mm и се справя безпроблемно с предизвикателни повърхности – силно гланцирани, черни или метални детайли, които обикновено са трудни за стандартните оптични системи“, уточниха от българската компания.

Пред студентите беше представена и възможността чрез специализиран софтуер сканираният детайл да се сравнява с оригиналния му CAD чертеж, генерирайки цветна карта на отклоненията, която веднага показва дали готовата продукция влиза в зададените технологични допуски.

„Комбинацията от мобилността на Leo и безкомпромисната прецизност на Point илюстрира на практика пред бъдещите инженери пълната свобода на действие в модерното предприятие – от бързо заснемане на терен до прецизен лабораторен анализ на изработените компоненти“, продължиха коментара си от 8Cell.

От облак от точки до готов детайл

Логическото продължение на дигитализацията, а именно 3D принтирането, бе демонстрирано чрез работата на два от най-актуалните индустриални принтера, които в момента диктуват темпото на пазара. Специалистите от 8Cell показаха как събраните от скенерите данни се трансформират в реални обекти, използвайки коренно различни, но високопроизводителни технологии.

Bambu Lab H2D Combo например е система, която интегрира изкуствен интелект и лидар сензори за автоматично калибриране на потока и следене за дефекти в първия слой на печата. Машината демонстрира индустриална продуктивност при работа с композитни материали като карбонови нишки и найлон, което я прави мощен инструмент за бързо производство на здрави приспособления директно в инженерните бюра.

Паралелно с него бе представена и технологията на Formlabs чрез най-новия модел на компанията - Form 4. Тук акцентът падна върху много високата скорост на фотополимеризация, постигната чрез новата архитектура Low Force Display (LFD). Машината демонстрира способността си да произвежда детайли с повърхностен финиш, идентичен с този на инжекционно отлятата пластмаса, при това за време под един час. Този тип прецизност е критичен за сектори като медицината и прецизното машиностроене, в което визуалното качество и геометричната точност са от първостепенно значение.

Демонстрацията завърши с дискусия върху икономическата стойност на тези технологии. Експертите от 8Cell подчертаха, че за съвременния инженер 3D принтирането вече надхвърля границите на „експериментален метод за прототипиране“ и все повече се превръща в мощен инструмент за постигане на пълна технологична независимост. „Възможността да сканираш дефектна част от производствена линия и да произведеш нейния функционален заместител в рамките на същия работен ден е фундаментална промяна в начина, по който работят модерните заводи“, отбелязаха от българската компания.

Мост между академичната теория и индустриалния стандарт

Като най-голямото държавно висше училище в Югоизточна България, Бургаският държавен университет „Проф. д-р Асен Златаров“ традиционно подготвя кадрите за тежката химия, енергетиката и машиностроенето в региона – сектори, които в момента преминават през мащабна дигитална трансформация. А присъствието на експерти от 8Cell в аулите на БДУ е ясен сигнал, че образованието започва да говори езика на реалния бизнес.

За студентите ползата е изцяло практическа – те получават достъп до машини и софтуер за обратен инженеринг и метрологичен контрол, които са ежедневие в заводите на автомобилните и авиационните гиганти. Работата със системи от ранга на Artec Leo и Formlabs Form 4 съкращава периода на адаптация след дипломирането, превръщайки младите специалисти в подготвени кадри за пазара на труда.

„Целта ни е студентите да излизат с нужните им знания да поемат управлението на модерни производствени линии, владеейки пълния цикъл – от 3D сканирането на дефектна част до нейното физическо възпроизвеждане в рамките на работния ден“, допълниха още от екипа на 8Cell.

Повече за проектите и индустриалните решения на 8Cell можете да научите на официалния им сайт.

Тази статия на ДигиталнаИндустрия.bg е по материали на Инженер.bg.

Източник на снимковия материал: 8-CELL, ©Engineer BG via Canva.com