Тенденцията към приоритизиране на дългосрочната добавена стойност пред краткосрочната печалба набира все по-голяма сила, особено в сектора на отоплението. Факторите за икономичност и устойчивост вече са сред най-важните критерии при решението каква отоплителна система да се избере. Наскоро австрийската компания Windhager, специализирана в производството на решения за отопление, инвестира в една от най-иновативните системи за заваряване на котли в Европа, разработена от компанията ism-technic. „Благодарение на новата система за нашата производствена линия, в която са включени общо 13 робота KUKA, производството на котлите – от заваряването до транспортирането им до станциите за доработка, е напълно автоматизирано, при това с максимална надеждност на процеса“, разказаха за ДигиталнаИндустрия.bg от доказаната инженерингова и търговска компания БГ Роботи (Витто ООД), която внася, продава, поддържа и сервизира промишлени роботи KUKA в България – нови и втора употреба.
Компанията Windhager непрекъснато инвестира в иновативни производствени технологии за производство на котли на базата на силна вертикална интеграция. За да отговарят те и на най-строгите критерии по отношение на надеждност, безопасност и експлоатационен живот, е стратегически важно да се обръща внимание на заваряването като технологичен етап в тяхното производството. Но поради голямото увеличение на обема от продукти, които било планирано да се произвеждат, на преден план все повече излизали ограниченията в производствения капацитет.
Напълно автоматизирано заваряване на котли с използване на технология на KUKA
„За да се справим с увеличените обеми, като същевременно продължим да отговаряме на все по-строгите изисквания за качество и преди всичко, за да противодействаме на острия недостиг на квалифицирани работници, увеличаването на степента на автоматизация в заваръчното производство беше неизбежно“, подчертава Щефан Губи, главен изпълнителен директор на Windhager Zentralheizung. Затова компанията решава да замени съществуващите остарели системи за заваряване с роботи и напълно автоматизирана съвременна система за заваряване.
Разработването на решение за автоматизация е възложено на фирмата ism-technic, която е системен партньор на KUKA. „Проектът обаче е съпътстван от решаването на много сложни технически предизвикателства. За щастие, като системен партньор на KUKA, компанията разполага с обширно продуктово портфолио, което ѝ позволява да автоматизира не само процеса на заваряване, но и зареждането и разтоварването на отделните роботизирани клетки, както и цялата логистика на компонентите“, коментираха от БГ Роботи.
„Решението на ism направи възможно напълно автоматизирано заваряване на котлите с оптимална надеждност на процеса – от прихващащите заварки до транспортирането им до станциите за доработка, където се извършват окончателните заварки и котлите се проверяват за течове“, споделя Патрик Хайцингер, производствен директор на Windhager.
От края на миналата година в експлоатация вече е новата производствена линия с две еднакви клетки за прихващащи заварки, шест еднакви клетки за заваряване и високостелажен склад. Концепцията на проекта позволява заваряването на всичките 19 типа котли на Windhager във всяка от шестте заваръчни клетки. „С този подход можем гъвкаво да адаптираме производството към постоянно променящото се търсене на котли с индивидуални характеристики“, заяви ръководителят на производството.
Висока производителност чрез автоматизирано заваряване
Към този момент само два типоразмера котли от гамата BioWIN на Windhager, която е най-търсена, се заваряват автоматично в двете клетки за прихващащи заварки. Другите типове котли, за които автоматизацията на този процес не е подходяща поради многото различни варианти, все още се заваряват ръчно с техните собствени приспособления за заваряване, след което се подават чрез ролкова конвейерна система за окончателно заваряване и съхраняване във високостелажен склад.
„Когато успяхме да автоматизираме процеса за прихващащи заварки на котела BioWIN, успяхме да увеличим производителността с около 50%“, категоричен е Хайцингер. Една клетка за прихващащи заварки е оборудвана с два заваръчни робота KUKA KR CYBERTECH ARC – един за предварително заваряване на възли и един за заваряване на целия котел. Необходимите за това индивидуални части от ламарина се поставят върху палети от служител и се подават чрез ролкова транспортна лента, като система от камери проверява дали частите са поставени в правилната позиция върху палета. Към всяка клетка за прихващащо заваряване е предвиден манипулиращ робот KR QUANTEC на KUKA, който взема необходимите компоненти от стелажната система и, в зависимост от поръчката, ги подава към една от двете роботизирани станции в клетката.
„Котелът BioWIN се състои от общо 18 компонента, които трябва да се заварят. Те се подават в станцията за заваряване или като отделни части от ламарина, или като комплект от ламаринени части, който преди това е бил предварително заварен“, обясни подробно Андреас Стремицер, главен изпълнителен директор на ism-technic.
За оптимално зареждане и гарантиране, че роботът винаги е в подходящата позиция за прихващащите заварки, станцията разполага и с двуосен позиционер KP2-HV HW на KUKA. „Наличието на система за автоматична смяна на износващите се части, автоматична корекция на TCP, както и механично почистване на бренера означават, че няма нужда от външна намеса от оператор, а се постига напълно автономно заваряване“, продължава коментара си изпълнителният директор на ism. Робот-манипулатор KR QUANTEC изважда заварения котел от клетката и го прехвърля в трансферна станция, откъдето се взема от машина и се разполага за съхранение във високостелажния склад за последващо окончателно заваряване. „Клетките са проектирани да позволяват на всеки 30 минути да бъде заваряван по един котел BioWIN“, подчертава Хайцингер.
Заваръчната секция на производствената линия се състои от общо шест идентични заваръчни клетки, като всички се зареждат и разтоварват от манипулиращи роботи KR QUANTEC на KUKA. В същото време големият робот KUKA KR 600 FORTEC, монтиран върху подови релси, снабдява избраната заваръчна клетка със съответното приспособление. „За да осигурим непрекъсната проследимост на нашето производство, върху всеки котел се поставя QR код и се записва в базата данни. Това гарантира, че винаги е възможно да се провери кога, в коя клетка и при какви параметри е заварен котелът“, обяснява Хайцингер.
„Основното предимство на новата заваръчна линия се състои в увеличаване на капацитета и производителността. Планираното увеличение на производството с до 40% е абсолютно реалистично, като позволява гъвкава и бърза реакция на промените на пазара“, допълниха още от БГ Роботи.
Повече информация за БГ Роботи, марките, продуктите и услугите, които предлага у нас, реализации и актуални промоционални кампании, бихте могли да намерите в микросайта на фирмата в Борса.bg!
Разберете още кои са активните постоянни и стажантски позиции на компанията, както и подробности за технологичните възможности и бъдещите ѝ планове за развитие от ТУК!
Източник на снимковия материал: БГ Роботи, KUKA
-
Адара Инженеринг: Вакуум помпа MINK на Busch оптимизира процеса по засяване на зеленчукови и билкови растения в саксии 18.02.2025 г.
-
Жо и Вен България: Модулнитe електроразпределителни табла Pragma на Schneider Electric са надеждно и естетично решение 18.02.2025 г.
-
Uponor доставя повече от 400 модула за топлинен интерфейс и над 300 km тръби в най-високия жилищен комплекс във Франкфурт 18.02.2025 г.
-
ДТС – „Цифрови преносни системи“: Преносимите генератори на FULL гарантират независимост от прекъсване на захранването 18.02.2025 г.
-
GreMa 3D: Së bashku me ekipin USS ONE, zhvilluam një ngjarje për të prezantuar më të rinjtë në botën e teknologjive 3D 17.02.2025 г.
-
Smart Solar: Cilat janë fazat kryesore të ndërtimit të një instalimi fotovoltaik efikas pjesa II 18.02.2025 г.
-
ElevenEs po ndërton një mega-fabrikë për bateri të rikarikueshme në Subotica, Serbi 17.02.2025 г.
-
Aeroporti i ri pranë Bukureshtit do të lidhë Bullgarinë dhe Rumaninë në 30 minuta 14.02.2025 г.
-
KMT Сервиз: Решението за мапирање Geolantis.360 помага за намалување на загубите на вода во Зимбабве 18.02.2025 г.
-
РАИС: Мулритаскинг дребонзите TMX на TAKISAWA нудат бројни можности за автоматизација на процесите 17.02.2025 г.
-
ElevenEs гради мега фабрика за акумулаторски батерии во Суботица, Србија 17.02.2025 г.
-
GreMa 3D: Заедно со USS ONE Team одржавме настан за да ги запознаеме најмладите со светот на 3D технологиите 13.02.2025 г.
-
Weber Etiketten prezinta cinci metode de imprimare durabila si ecologica a etichetelor si economisire a resurselor 18.02.2025 г.
-
ElevenEs construieste o megafabrica de baterii acumulatoare in Subotica, Serbia 17.02.2025 г.
-
Hamster Cleaning: De ce un sistem de ventilatie contaminat creste pericolul in cladiri in cazul unui incendiu 17.02.2025 г.
-
Un nou aeroport in apropiere de Bucuresti va face legatura intre Bulgaria si Romania in doar 30 de minute 14.02.2025 г.
-
РАИС: Вишенаменски стругови TMX компаније TAKISAWA нуде бројне могућности за аутоматизацију процеса 18.02.2025 г.
-
ElevenEs гради мега-фабрику пуњивих батерија у Суботици, Србија 17.02.2025 г.
-
Вебер Етикетен представља пет метода за одрживо и еколошки прихватљиво штампање етикета и уштеду ресурса 17.02.2025 г.
-
GreMa 3D: Заједно са тимом USS ONE Team одржали смо догађај како бисмо најмлађе упознали са светом 3D технологија 14.02.2025 г.
-
MG Pro: Време е за Екструзия 4.0! С atvise® дигитализацията вече достига и сектора за екструдиране на профили
14 февруари 2025 г.
-
ФАНУК България: Компания за медицински технологии се доверява на роботите и решенията за автоматизация на FANUC
04 февруари 2025 г.
-
БР Техника: Платформата ctrlX AUTOMATION на Bosch Rexroth създава приложения за бъдещето на автоматизацията
23 януари 2025 г.