В дейността на GEDIA – производител от автомобилната индустрия, между процесите на топлата пластична деформация и последващата лазерна обработка съществува категоричен дисбаланс. За огромния поток от произведени детайли са необходими три до четири лазерни комплекса, за да се осигури навременна дообработка. В компанията автоматизацията винаги е била основен приоритет, но широкото разнообразие от компоненти, средните производствени обеми и честите промени в настройките правят постигането на ефективни процеси истинско предизвикателство. Решението идва, когато GEDIA получава поръчка за масово производство на надлъжни носачи. Тогава, в партньорство с Trumpf и Autom8, фирмата първоначално създава компактна частична система за автоматизация на два от съществуващите комплекси, а впоследствие инвестира и в нов напълно автоматичен TruLaser Cell 8030.

GEDIA е семейна компания, основана през 1910 г., с утвърдени традиции в автомобилната индустрия. Тя разработва и произвежда конструктивни и функционални детайли за каросерия, шаси и двигатели, които отговарят на най-високите изисквания за безопасност и устойчивост. Международната група разполага с общо около 4 800 служители в централата си в Атендорн, Германия, и в осем собствени производствени бази по света – в САЩ, Мексико, Полша, Испания, Унгария, Индия и Китай.

От предизвикателство към ефективност – с помощта на специалистите от Trumpf

GEDIA произвежда каросерийни компоненти с различни размери – задача, която изисква висока гъвкавост и затруднява изграждането на икономически ефективна система за автоматизация. Поръчка за производство на надлъжни носачи в големи обеми дава зелена светлина за реализацията на подобно решение.  

„Още след първоначалното планиране стана ясно, че само този артикул ще натовари изцяло капацитета на поне две лазерни машини. Клиентът осигури и специалните контейнери за автоматизираната система – идеални условия за старт“, спомня си Паскал Кауфман, ръководител на производствения отдел в GEDIA. Освен мащаба на поръчката, теглото от около 8 kg и дължината от приблизително 1.8 m на носачите, правят автоматизираната обработка логичен и необходим избор, тъй като ръчната манипулация би била изключително трудна.

Заедно с Trumpf и инженеринговия партньор на компанията в индустриалните решения Autom8, екипът на GEDIA разработва концепция за компактна автоматизация на два съществуващи производствени комплекса TruLaser Cell 8030. Те позволяват както автоматичен, така и ръчен режим на работа при ограничено пространство. „По-късно, с увеличаване на обемите, компанията преминава към пълна автоматизация, осигуряваща непрекъснато производство в режим 24/7 на надлъжни носачи и други подобни детайли – без престой, без ръчни намеси и с оптимално използване на машинния капацитет“, обясниха от Трумпф България.

Компактна, гъвкава и напълно автоматизирана, TruLaser Cell 8030 гарантира непрекъснатост на процесите

При системата за автоматизация с един робот на двата съществуващи комплекса GEDIA търси компактно решение, което да спестява място и да се интегрира лесно към производствената линия. Интелигентната концепция за безопасност с прибираща се защитна врата от едната страна на комплекса отговаря на това изискване и гарантира безопасна работа, без да ограничава достъпа. За още по-голяма гъвкавост системата предлага хибриден режим на работа, който позволява както напълно автоматизирано, така и ръчно управление при необходимост.

Тъй като процесът на лазерно рязане отнема време, над лазера е обособена буферна зона, в която роботът временно може да складира детайли, чакащи обработка. Това предоставя на служителите достатъчно време да заменят празните контейнери с нови, без да се прекъсва производственият цикъл.

„Напълно автоматизираното решение TruLaser Cell 8030 е оборудвано два робота – един за зареждане и друг за разтоварване, ускоряващи обработката на детайлите. За да се осигури непрекъсната работа на оборудването, тук също над работното помещение са създадени буферни зони, където роботите временно могат да складират детайли, ако контейнерите все още не са сменени. Производителността е допълнително повишена благодарение на специално приспособление с пневматичен повдигач, което улеснява изваждането на детайлите и спестява на робота едно движение от работния цикъл“, обясниха от Трумпф.

Роботите са снабдени с грипери с технология Bin-Picking, която гарантира надеждна обработка на детайли дори с по-сложна форма, произволна ориентация или неправилни, както и грапави повърхнини, като поддържа висока точност на технологичния процес. „По отношение на новата машина системата с камери и скенер гарантира още по-високо качество, следейки всяка стъпка от обработката. Сканиращото устройство разпознава дали всички операции са изпълнени правилно, независимо от условията на осветление или наличието на замърсявания върху детайлите, така осигурявайки стабилност и висока ефективност на производствения процес“, заявиха от Трумпф.

Партньорство и бъдещи възможности

„Това бе един наистина успешен съвместен проект“, споделя Паскал Кауфман. „Работихме като равностойни партньори, за да намерим решения, които напълно отговарят на нашите производствени нужди. Trumpf пое цялата отговорност за координацията със Autom8 и имахме усещането, че получаваме всичко от един източник“, заяви той.

В бъдеще GEDIA остава отворена към идеята да реализира нови системи за автоматизация, с цел рационализиране на процесите и повишаване на ефективността. „Ако автоматизираме още по-голяма част от процеса, можем да използваме нашите служители много по-целесъобразно, но трябва внимателно да преценим къде това има смисъл. Затова индивидуалните решения са особено важни“, допълни още мениджърът.

Повече информация за Трумпф България ЕООД, марките, продуктите и услугите, които предлага у нас, реализации и актуални промоционални кампании, бихте могли да намерите в микросайта на фирмата в Борса.bg! Разберете още кои са активните постоянни и стажантски позиции на компанията, както и подробности за технологичните възможности и бъдещите ѝ планове за развитие от ТУК!

Източник на снимковия материал: Трумпф България, Trumpf, ©Engineer BG via Canva.com